广汽本田汽车有限公司开发区新能源工厂正式投产，标志着企业步入电动化和智能化新的发展阶段。广汽本田开发区新能源工厂设计产能为12万辆/年，集合了30多项全球领先、50多项国内领先、近60项Honda全球首次应用的技术工艺，并实现“投产即零碳”，再创“数智·零碳”新标杆。该工厂也是Honda全球第一座全新建设的新能源智造基地，由广汽本田从无到有倾力打造，从头开始制定适配新能源制造的方案，在空间利用、设施配套上更为灵活。
作为“蕴新智远”企业战略转型升级计划的重要落地举措，广汽本田开发区新能源工厂全面应用的新能源智造科技，并传承26年“广本质造”大厂体系积淀，助力企业加速智电转型，打造一个“更智能、更绿色、更高效”的广汽本田。
广汽本田开发区新能源工厂充分吸收了Honda全球四轮相关工厂的经验智慧，结合国内先进的数字化和智能化技术设备，打造一个智慧、高效率、安心的“数智”工厂。
广汽本田开发区新能源工厂通过一体化数智系统打通生产、品质、物流等全领域数据信息，实现高效率、高准则造车。引入更智能的MES制造执行系统，强化数据分析应用，“智慧大脑”实现生产全流程智能化管理：可对生产现场进行资源调配、联动AGV（自动引导车）集群实现精准自动的物流配送等，还可以打通研产销全流程数据，实现个性化生产；导入全流程RFID技术，让每台车都拥有一个“数字ID”，集成生产过程的上万个数据，“一车一档”的品质大数据管控，让汽车品质可追溯；拥有“设备在线管理系统”，实时把握设备健康状态，产品质量参数实时可见；依托IoT万物互联，900多套机器之间可以“对话”、共享数据和指令，实现生产和物流的智能调度，用户可以通过APP随时查询车辆进度。
广汽本田开发区新能源工厂通过四大车间深度导入智能化设备，实现全流程智能化生产，打造先进、高质量的新能源产品。冲压车间采用全伺服生产线，最快3.75秒就生产一个/一对冲压零件，零件生产完成后由机器人完成100%自动装箱，并通过AGV将冲压件准确运送到智能立体仓库。该仓库有7层楼高、约6.5个篮球场大，通过与生产系统的智能对接，可完成零件自动出库及AGV自动配送，实现从冲压线末到焊装车间的100%自动化无人物流。
焊装车间大规模应用高速机器人，实现焊接100%自动化，导入AGV设备实现运输100%自动化，采用视觉引导取件技术实现大中部品100%自动取件安装，并应用行业首创的焊接强度AI检测，相当于为汽车“拍CT”，360°无死角透视车身，确保车身焊点100%合格；涂装车间采用行业先进的定量机和喷枪系统实现100%全车自动涂胶，结合视觉定位系统，打胶精度达到0.5mm；总装车间采用智造装配工艺，整体自动化率近30%，达到国内汽车行业总装水平近3倍，导入多项行业首创的自动化项目，如机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位大物总成自动移载及合装、超小物精细化自动装配等，经过一系列复杂有序的操作，各种零部件被准确地组装在一起。
基于数智化等先进技术的应用，广汽本田开发区新能源工厂实现了新能源制造更加安心、可靠的高标准。智能的设备参数实时监控和预测性维护，助力设备故障削减50%，大大提升了生产稳定性；大型冲压件实现100%自产；激光焊接速度可达100mm/s，高于行业水平10%，具有更高的品质和美观性；白车身超6000多个焊点，扭转刚性达4万牛米/度，位居行业前列，为驾乘人员提供优越的安全保护和优秀的操控体验；涂装应用2K清漆工艺，车身光泽度和平滑度大幅提升30%，以及出厂前400多项动静态检测等，全面保证了稳定高质量的广汽本田制造标准。
2023年，广汽本田发布企业“碳中和”战略，将于2045年前（力争2040年）实现产品全生命周期的碳中和，涵盖原材料获取阶段、整车生产阶段，以及整车使用阶段的碳减排规划，致力于成为汽车行业碳排放管理水平领跑者。基于这一战略，广汽本田开发区新能源工厂以“极致绿色、极致零碳”为目标，通过全流程绿色生产和全方面节能降碳，打造“零碳”标杆。
新工厂通过从原辅材料、制造工艺，到末端治理等全流程环境保护管理体系，实现了生产全过程的极致绿色。在原材料方面，广汽本田开发区新能源工厂在Honda全球体系内首次采用全新开发的低VOCs双组份清漆涂料，车身涂装100%使用环境友好的绿色低挥发性水性涂料。在生产工艺方面，采用锆化薄膜前处理工艺，实现有害重金属废水100%消除，含磷废渣100%消除，以及升级的AGV换纸盒干式喷房，实现喷漆废水0化。在环境保护治理方面，通过工艺废气的100%收集治理，搭配具有自主产权的VOCs深度处理技术，VOCs单位面积排放量低至4.4g/㎡，比排放标准进一步降低78%，远低于欧美等地区的工厂均值。
同时，广汽本田开发区新能源工厂还通过优化能源结构、提升能源效率和深化节能管理等举措全面降低碳排放。导入智慧的能源管理系统，可以实时对工厂内的用能终端进行准确的的用能监控，并且对高功率设备建立能源AI模型，实现智能开关机控制，以多维度的智能化手段实现节约的用能管理。厂区内敷设了总计22MW的光伏发电系统，预计每年将发电约2200万kWh，用于厂区自身用电，每年削减碳排放达13000吨。新工厂还进一步提升了能源效率，例如建设数智化制冷站，预计节约220万kWh/年，削减碳排放约1300吨/年。工艺余热100%利用至车间生产、暖通系统，预计节约150万kWh/年，削减碳排放约900吨/年。基于2S3R（简化、小型化、能源资源回收、循环再利用）的理念，新工厂推行了超过170项具体措施，全流程实施节能降碳活动，获得了良好的经济和社会效益。
在开展了系列降碳措施后，广汽本田开发区新能源工厂已于2024年12月19日获得由广州碳排放权交易中心颁发的碳中和声明证书，实现“投产即零碳”。
智电转型，引导行业变革与可持续发展
2024年，广汽本田全新电动生态逐渐清晰：除了开发区新能源工厂正式投产，此前广汽本田正式发布了全新烨品牌第一弹车型P7，2027年前烨品牌系列还将陆续推出三款以上新车。依托全新智造基地，广汽本田以长期主义价值坚守，持续传承和创新，加速智电时代的转型，推动行业可持续发展。
传承26年质造体系积淀，“人本智慧”赋能智电品质。当前，汽车制造的智能设备高度趋同，而汽车品质的差异还取决于机器背后“人”的因素。广汽本田始终秉持“尊重人”的基本理念，并形成了特色的质量管理体系，确保电动化产品依然具有“广本质造”的品质。广汽本田的“人本智慧”是更注重激发人的创造力，实现“人+机器”1+1＞2的协同。例如，此前激光焊面临着行业难点，即速度快时熔池不易控制，焊缝品质难以保证。为此，项目团队开展了10000+次试验，积累了大量翔实的第一手数据，经过严谨分析不断完善工艺体系，将“人的智慧”融入“先进设备”，最终实现超高速顶盖激光钎焊工艺，成为Honda全球范围内的标杆项目。广汽本田的质量管理体系也在实践中精益求精：所有新车都要经过400多道工序才能交到用户手中，严格遵守120%合格率的“非常规”目标，以“严于图纸要求”、“高于行业标准”精心打磨品质。充分的生产试作检证、整车及零部件耐久可靠性检证、三高试验（高原、高寒、高热）等一系列品质检证过程，确保量产车型足够成熟、完善。2020-2024年，广汽本田实现J.D. Power 中国新车质量研究SM（IQS）主流品牌新车质量五连冠，再次印证了“广本质造”的深厚底蕴。广汽本田新能源工厂生产的电动车也将以获得IQS TOP级别为目标，持续以品质赢得用户信赖。
锻造新能源生态智造基石，推进智电转型引导绿色征途。开发区新能源工厂是广汽本田加速智电转型的重要里程碑，广汽本田将进一步优化产品结构，满足用户多样化的出行需求。随着全新烨品牌的发布，全新一代智能高效纯电专属平台W架构将开创智电时代的驾趣新体验。同时，广汽本田已正式开启了新的研发制造模式，充分利用中国本土的智能及新能源技术，并满足Honda全球研发的严格要求，将“广本质造”的品质优势与智能产业链有机融合，为稳定产出新能源产品提供保障。
蕴新机，智长远。广汽本田开发区新能源工厂作为“蕴新智远”计划的重要落地举措，通过高度数智化的生产流程与工艺革新打造更先进的生产模式，进一步提升生产效率与产品品质，更智能、更高效率；同时，新工厂通过全流程零碳管控体系及供应链的积极构建，深度探索与实践“更绿色”的发展理念，树立新能源智造的零碳新标杆。26年品质经营，广汽本田始终担当主流车企的社会责任，在加速智电转型的同时，引导着汽车行业的可持续发展，共同迈向“碳中和”的美好未来，让梦走得更远。
